Quality ─ 品質の裏付け
何かあっても、
必ず原因にたどり着ける。
クレームゼロは、気合や運で生まれるものではありません。記録し、見つけ、原因を突き止め、二度と起こさない――その仕組みを、当たり前に回し続けた結果です。全製品のロット管理と、細部まで見逃さない録画体制で、正確性とトレーサビリティを担保しています。
クレームゼロを生む、4つのループ
ミスをゼロにするのではなく、ミスを見逃さず、必ず改善につなげる。この循環こそが、クレームゼロを作り出しています。
記録する
作業の前と後を記録に残します。この2つを突き合わせることで、途中でエラーがなかったかを確認できるようにします。
見つけ出す
作業前後の記録から、途中のエラーの有無を発見します。「気づかないまま流す」ことを、仕組みで防ぎます。
原因を特定する
エラーがあれば、その時間帯の録画をすべて見返し、何が起きたのか・なぜ起きたのかを突き止めます。
二度と起こさない
特定できた原因は、作業手順や設備を見直して改善。同じミスを二度と繰り返さない形にして、次へ生かします。
この 記録 → 発見 → 原因特定 → 改善 を回し続けることが、クレームゼロの正体です。
すべてに、ロット番号を。
「いつの作業か」が追える
後日、万が一のことがあっても大丈夫なように、当社はすべての製品にロット番号を付けています。ロット番号には製造の日時が含まれ、「いつの作業のことなのか」を正確にたどれます。
いつの作業かがわかれば、その時の記録・録画を確認できます。何が起こったのかを事実として確定でき、確定できれば、確実に改善へつなげられます。
箱にロット番号
出荷する箱にも、数量の内訳（枚数・袋・束）とロット番号を明記。現物からいつの製造かを追えます。
作業ごとの数合わせ
カット工程などでは、作業の出入り口で数を確認。記録と突き合わせ、過不足がないかをその都度チェックします。
工程の入口・出口で確認
各工程の入口と出口で製品と数量を確認することで、どの工程で何が起きたかを切り分けられます。
全体だけでは、原因はわからない。
だから、些細なことも記録する
映像記録は、作業全体を撮っているだけではありません。全体はもちろん、手元・操作パネル・製品の出口・時計（時刻）・別角度まで、複数のカメラで同時に押さえています。
全体像だけでは見えない「手元の一瞬」「パネルの数値」「その時刻」まで残すからこそ、後から見返したときに本当の原因にたどり着けます。些細なことも見逃さない――それが、確実な原因究明を支える記録体制です。
エラー品は、捨てずに残す
発生したエラー品（不良品）は、その場で捨てて終わりにしません。月ごとに分けて一定期間保管しています。現物を残しておくことで、後から「どんな不良が、いつ、どれだけ出たのか」を振り返り、傾向をつかんで改善に生かせます。
記録は映像だけではありません。現物という動かない証拠もあわせて残す。これも、原因を確定し、再発を防ぐための大切な仕組みです。
仕組みが、クレームゼロを守る
正確な記録と、たどれるロット、細部まで残す録画、そして現物の保管。これらが噛み合って、「もし何かあっても、必ず原因にたどり着き、二度と起こさない」体制になっています。当社が第57期製造分でクレーム0※を達成できているのは、この積み重ねの結果です。
※ 第57期自社製造分で達成（クレームとはお客様に迷惑をかけるミス全般を指します）。
